据中集集团消息，中集集团旗下中集太平洋海工日前成功向德国Hartmann集团交付两套242m³高锰钢船用燃料罐。这一创举使中集成为国内首家将高锰钢用于液化天然气（LNG）实船建造的企业，成功打破国外技术壁垒，填补国内空白。

全球清洁能源需求持续上扬，LNG燃料船市场随之升温。据挪威船级社（DNV）数据，2024年前三季度全球共订购370艘替代燃料船，其中LNG船在第三季度订单占比约60%。高锰钢凭借良好的耐低温性（LNG储运温度-163°C，高锰钢可承受-196°C）和较低成本，成为新型LNG储罐制造材料的理想之选。

然而，高锰钢在储罐生产应用中面临巨大挑战。该材料强度高，冷加工工艺不当易断裂，焊接工艺复杂，且对加工过程温度变化敏感，导致加工困难，特别是尺寸公差难以把控。此前，仅有韩国极少数企业成功建造同类型产品。

中集太平洋海工于2018年成立了高锰钢液罐制造技术研究团队，涵盖技术中心、结构制造部、项目管理部、集配部等多个部门。团队通过制定详细设计方案及反复模拟试验，精准掌握了高锰钢加工脆化温度区间，成功突破核心技术瓶颈。

焊接工艺是另一个技术攻坚关键。该公司组建焊接技术科研团队优化工艺，培育专业焊工队伍，将焊缝探伤合格率提升至97.5%，还量身定制通风系统，解决高锰钢焊接烟尘大的问题。

在关键技术突破后，中集于2021年、2022年分别研制出9立方和25立方的高锰钢样罐。从钢板焊接工艺评定、冷加工成型罐体焊接、水压试验到冷罐试验，所有环节均一次性通过测试，验证了高锰钢储罐建造的工程可行性和质量可靠性，多家船级社全程见证。

2022年以来，为加速高锰钢实船应用，中集太平洋海工与河钢集团舞钢公司及相关船级社、研究院所组成联合研发团队，成功突破高锰钢材料性能调控、焊材研发匹配、储罐加工、制造、检验等一系列技术瓶颈，并发布产品标准和应用指南，实现我国高锰钢从材料研发到工程应用的全产业链创新。

与此同时，中集还参与编写了两项团体标准：《船用高锰奥氏体低温钢焊接要求》和《船用高锰奥氏体低钢板》，进一步展现其在行业内的技术权威性。

随着首批高锰钢燃料罐的成功交付，中集的技术实力得到了业界广泛认可，现已收到多笔意向订单咨询。未来，中集有望凭借高锰钢LNG燃料罐的量产在全球LNG船用液罐市场占据更重要的地位推动中国制造从“跟跑”到“领跑”。