6月6日，记者从神木气田获悉，随着双16井区一井组最后一口套管滑套工艺井压裂施工的结束，中国石油首批工厂化作业示范区之一的长庆神木气田工厂化试验井组压裂作业取得圆满成功，标志着长庆气田工厂化试验区压裂作业现场试验取得新进展。

为提高气田水平井、直丛井作业效率，降低作业成本，长庆油田在苏里格气田和神木气田开辟了靖70-18井区、双16井区两个气田工厂化试验区，均属于中国 石油设立的首批工厂化作业示范区，旨在探索长庆气田工厂化作业新模式。5月，长庆气田首先在靖70-18工厂化试验区G0-7井组完成了工厂化压裂现场试 验，累计压裂改造6口水平井、3口直井，压裂作业用时21天；随后又在双16井区双22-26井组开展了第二个工厂化压裂试验，完成了5口套管滑套井、4 口机械封隔器井共计9口直井连续压裂作业，共压裂改造44层，历时12天。两个试验井组均采用工厂化作业模式，分别节省施工时间50天以上，提高工作效率 1倍以上，为探索、刻画长庆气田工厂化作业模式奠定了稳固的基础。

同时，长庆油气院通过与采气一厂、采气二厂项目组及川庆井下合作，提前对供水、工艺和组织模式进行论证。紧紧围绕“开发效益最大化”的目标，确定了以井场 “人工湖”和大排量连续混配技术为核心的供、储、配一体化集中供水模式，减少储液罐占地面积50%以上，节约备水10天以上，大幅提高了供水效率。在工艺 技术方面，运用了从分散到集约的“标准化”思路，以此作为工厂化作业的核心理念，用成熟、高效的套管滑套和水力喷砂的连续分压工艺作为工厂化压裂作业的主 体工艺，实现批量化、流水线作业，从而最大限度地降本增效。在生产组织方面，以精细化管理作为工厂化作业的“灵魂”，利用科学的管理方法对生产组织各项因 素进行最优化处理，形成以“六个一趟过”为关键的流水线集中压裂组织模式，并制定了相关技术执行标准。在“六个一趟过”中，仅创造性地应用大尺寸连续油管 进行通、洗井作业这一项措施，就节约24天时间.科学的生产组织模式全面提高了工厂化压裂各环节作业效率，确保了两个井组现场试验顺利完成，增效提速效果 显著。

其次，为进一步优化气田工厂化资源配置，实现经济和环保效益双赢，长庆油气院研发了新型可回收压裂液体系，在双22-26井组开展了现场试验，现场回收利用返排液2700立方米，占到返排液总量70%，并实现了全程低摩阻施工、无液氮伴注下的快速返排等设计目标。

目前，这个井组已完成整体改造作业，进入后期放喷排液阶段。该井组压裂作业的完成，标志着具有长庆气田特色的钻井试气工厂化作业模式趋于成熟，为中石油全面探索建设工厂化示范区井组提供了强有力的技术支撑和保障。